熱軋不銹鋼管的生產流程

熱軋無縫管可分為一般鋼管，低、中壓鍋護鋼管.高壓鍋護鋼管、合金鋼管、不銹鋼管、石油裂化管等等。熱軋無縫鋼管主要生產工序是:管坯準備及檢查→管坯加熱→穿孔→軋管→荒管再加熱→定（減)徑→熱處理→成品管矯直→精整→檢驗(無損、理化、臺檢)→入庫。圓管坯是軋制無縫鋼管的原料。圓管坯要經過切割機的切割，加工成為長度約1m的壞料，然后經傳送帶傳送至熔護內加熱。管坯被送入熔護內加熱至大約1200℃，解熱管坯燃料為氫氣或乙炔。爐內溫度控制是關鍵，管坯出爐后要經過穿孔機進行穿孔。其中應用較廣的穿孔機是錐形錕穿鋼管空機，其有高效生產、產品質量好。穿孔擴徑位大等優點，可用于多種鋼種的穿孔。穿孔后，管坯就先后被三錕斜軋、連軋。擠壓后要脫管進行定徑。定徑機通過錐形鉆頭高速旋轉入鋼坯打孔，形成鋼管(鋼管內徑由定徑機鉆頭的外徑長度來確定)。鋼管經定徑后，隨即進入冷卻塔中進行噴水冷卻，冷卻后被矯直。隨后經由傳送帶送至金屬探傷機進行內部探傷.鋼管內部若出現裂紋和氣泡等問題，會立即被探測出。質檢還需手工挑挑選過程，通過后方可使用油漆噴刷上編號和規格等隨即入庫。
2.2不銹鋼澆注的問題分析
不銹鋼在澆注過程中有少量元素極易被氧化導致氧化物摻雜。由于鋼水的粘度大，進而極易造成水口阻塞。因鋼水的導熱性能較差，且不銹鋼的凝固形態較為復雜，使得連鑄坯易產生裂紋.因此在對連鑄坯冷卻和拉坯速度方面要求十分嚴苛，保證操作的精準率。此外，由于過程中采用了一系列新技術，如無氧化保護澆注、液面自動控制和電磁攪拌等，所以使得連鑄坯的質量大大提高。
3不銹鋼管的質量控制
尺寸和位置檢測技術及自動控制技術。精整工序及其裝備設置是不銹鋼管質量控制的重要環節，其中無損探傷是至關重要的質量檢測手段。其技術的進步使得更多的廠家采用渦流、超聲波組合探傷機組，在探傷機組中配備超聲波測厚和激光測徑裝置。在鋼管出廠前，鋼管廠應從多個環節控制產品質量。這種組合探傷機組具有先進高超的處理系統，測得的信號全部數據化后并經過計算機處理儲存，自動化程度和生產效率相當高。
我國機械行業最為薄弱的環節就是檢測與技術的控制，這極大的阻礙了我國工業水平的提高。國內外在無縫鋼管的生產上，已經逐漸的從前期的追求產量向提高產品質量、降低生產成本方向改進.進而不斷出現了新的設備及共工藝。這就要求我國鋼管廠在更新設備的前提下，勇于改進實施新的工藝和技術，更好的提高不銹鋼管的質量和水平。